Diseñador industrial curioso por naturaleza. Me mueve la funcionalidad, la estética y la innovación. Mi formación une la lógica técnica con la sensibilidad creativa para transformar necesidades concretas en soluciones tangibles.
Cada decisión formal tiene un propósito claro. Busco el equilibrio exacto entre forma y utilidad, explorando la honestidad de los materiales y la precisión del proceso desde el concepto hasta el resultado.
BOMA es el seudónimo y estudio de Manuel Bonfanti, fundado con la premisa de crear objetos que sobrevivan a las tendencias. Con un enfoque radical en el proceso de manufactura, cada producto es el resultado de reducir el ruido hasta encontrar la esencia funcional de la materia.
A través de la colaboración estrecha con artesanos e ingenieros, traducimos conceptos complejos en soluciones cotidianas elegantes, escalables y honestas.
Transformación de problemas en soluciones innovadoras mediante sketching y pensamiento estratégico. Exploración de alternativas formales y funcionales para definir la arquitectura ideal del producto.
Creación de modelos tridimensionales precisos y renders fotorrealistas. Comunicación efectiva de la estética, proporciones y materialidad del diseño para equipos técnicos y clientes.
Validación de conceptos mediante prototipado rápido y modelos físicos. Conocimiento técnico en materiales y procesos de fabricación para asegurar que el diseño sea viable y escalable.
Enfoque en el diseño centrado en las personas. Aplicación de principios ergonómicos para optimizar la interacción, usabilidad y comodidad del producto final.
Sistema eléctrico modular y provisorio para obras en construcción. Distribución organizada, cables elevados, cumplimiento normativo.
En Argentina se registraron 55.127 accidentes laborales en el rubro de la construcción solo en 2023. La norma es clara: tendido aéreo a no menos de 2,40 metros de altura. La realidad en obra es otra.
KABLEAR se conecta al tablero de obra y distribuye energía en toda la planta manteniendo los cables a 2,40 metros de altura — como exige la norma, como pide la seguridad. Cada eslabón se monta, se mueve, se desmonta. Sin herramientas especiales.
Acompaña el avance de la obra. Se monta, se traslada y se desmonta según el frente de trabajo.
10 eslabones por caja de flete F100. Cada tótem cubre un radio de 5 metros y se conecta en cadena.
Cumplimiento del Decreto 911/96. Sin improvisación, sin cables en el piso, sin riesgo eléctrico.
El sistema funciona como una cadena eléctrica aérea. El primer eslabón se conecta al tablero de obra y, de ahí, cada módulo alimenta al siguiente colgando del cable. La energía se reparte por toda la superficie de trabajo sin cables por el piso.


El diseño prioriza la fabricación con procesos accesibles y el montaje sin herramientas especiales en condiciones reales de obra.




Relevamiento en obra, bocetos, maquetas físicas, modelado 3D y validación con electricistas: iteraciones que fueron afinando el sistema.

El servicio opera bajo un esquema de alquiler estandarizado, similar al de los andamios. La cantidad de módulos se ajusta según los metros cuadrados, el uso y la demanda eléctrica de la obra.
Velador de mesa en cerámica colada. Pieza única producida con molde de yeso, pantalla integrada al cuerpo y luz cálida envolvente.
Diseñado a partir de una geometría continua, el velador integra base, cuerpo y pantalla en una sola pieza colada. La cerámica filtra la luz y devuelve una atmósfera cálida — el material habla por sí solo.
Pasta colada en molde de yeso de dos partes. Acabado esmaltado parcial que potencia el contraste con el interior.
Sin ensambles. Cuerpo, pantalla y base nacen del mismo molde y se cuecen como una sola unidad.
LED de 2700K dentro de la cavidad cerámica. La cerámica difunde y matiza, generando una luz envolvente y baja.
El proceso se desarrolló en tres etapas: modelado 3D y planos, fabricación del molde de yeso de dos partes, y colado de la pasta cerámica en pieza única.

Submarino turístico para 12 pasajeros. Diseñado para el mar de Mazatlán, México — morfología inspirada en la concha marina y experiencia centrada en la ergonomía del usuario.
El proyecto buscó diseñar un submarino turístico contemplando tecnología, procesos productivos, funcionalidad, estética y la relación con el usuario. La morfología de las carcasas — inferior y superior — fue resuelta como una concha marina, de ahí el nombre ClamPearl: almeja y perla.
Apoyos isquiáticos para cada pasajero, asiento ergonómico exclusivo para el piloto y dimensiones validadas para percentiles 5 femenino y 95 masculino.
Las carcasas superior e inferior reinterpretan la concha marina. La cápsula presurizada queda alojada entre las dos valvas como una perla.
Plataforma con barandilla y escaleras propias, ingreso por escotilla superior y panel de instrumentos dentro del cockpit. Todo pensado para 40 minutos de viaje.







El estudio ergonómico definió el ingreso por escotilla superior, la posición del piloto y los apoyos isquiáticos de los pasajeros. Las dimensiones internas surgen del cruce entre percentiles 5 y 95.




Cuarenta minutos desde el puerto de Mazatlán: pre-embarque, descenso, recorrido bajo agua y regreso a superficie.
Los pasajeros se reúnen en el Puerto de Mazatlán. La tripulación organiza el embarque y verifica las condiciones para realizar la actividad.
Los pasajeros abordan el ClamPearl con la ayuda de la tripulación, por la escotilla superior y luego bajando a la cápsula.
Cada miembro se ubica en su asiento. Los pasajeros usan apoyos isquiáticos por la corta duración del viaje; el piloto se sienta en el cockpit ergonómico.
El viaje dura 40 minutos: 7 de descenso y 7 de ascenso. Entre medio se alcanza una profundidad de 40 metros y se recorren entre 150 y 200 metros bajo agua, observando flora y fauna del Mar de Mazatlán.
El submarino emerge y se posiciona en puerto. La tripulación asiste el desembarco y se da por finalizada la experiencia.

La maqueta a escala se fabricó para validar la morfología y proporciones del submarino. La sesión de fotos en UADE permitió obtener registros con fondo azul que sirvieron para la lámina técnica y la comunicación del proyecto.
Investigación de usuario, bocetos, modelado 3D, estudios de ergonomía y maqueta física: las etapas que fueron dando forma al submarino.

Sistema de deck modular en aluminio extruido. Perfilería optimizada para la extrusión, montaje limpio con fijaciones ocultas y nivelación regulable.
El sistema fue desarrollado en el marco del concurso de Desarrollo Integral de Producto UADE / Hydro, y resultó proyecto ganador. El desafío: diseñar perfilería de aluminio extruido pensando en la fabricación real, la economía de material y el montaje.
El sistema se compone de perfilería de aluminio: un perfil inferior estructural, las tablas superiores (resueltas en dos piezas), un separador temporal de montaje, el zócalo de terminación y un sistema de nivelación. Cada perfil fue diseñado contemplando las restricciones reales del proceso de extrusión.
Secciones sin masa innecesaria, formas simétricas y continuas, relación de espesores controlada (no más de 1:3) y radios internos/externos que mejoran el flujo del aluminio en la matriz.
Tabla en dos piezas: una base atornillada y una tapa que oculta las fijaciones. Separadores temporales que garantizan 6 mm de luz uniforme sin clips permanentes.
Pie nivelador regulable para generar pendiente y compensar irregularidades del terreno. La tapa superior admite acabados, texturas y colores anodizados a elección.




Cada pieza cumple una función específica dentro del armado. La perfilería se resolvió para fabricarse por extrusión y ensamblarse sin elementos visibles.

Base portante del deck. Incorpora portatornillo de diámetro reducido para que el tornillo autorroscante forme su propia rosca, y canal guía para el perforado.
54 × 25 mm · espesor 2,5 mm · alfajías cada 400–500 mm
Compuestas por dos piezas: una base atornillada al perfil estructural y una tapa superior que oculta las fijaciones. Superficie estriada antideslizante y sistema de clipado a presión.
120 × 21,5 mm · clipado + canal guía
Pieza auxiliar en forma de "T" que se usa solo durante la instalación. Asegura una separación constante de 6 mm entre tablas y luego se retira, sin clips permanentes a la vista.
Temporal · luz de 6 mm
Terminación que cubre los cantos abiertos y expuestos del deck. Tapa de chapa de aluminio de 2,5 mm con perforaciones avellanadas para una fijación al ras.
120 mm · tornillo autorroscante 4,2 × 16 mm
Pie nivelador que genera pendiente para el escurrimiento de agua y compensa irregularidades del terreno. Perno M8 con rótula, base, goma antideslizante y tuerca; se ajusta con llave Allen de 4 mm.
Perno M8 · ajuste Allen 4 mmEl diseño de cada perfil partió de las reglas de la extrusión de aluminio: lo que se dibuja tiene que poder fabricarse de forma estable y económica.
Análisis del proceso de extrusión, diseño de cada perfil, modelado 3D de las secciones y validación del ensamblaje completo.

La tapa superior admite distintos acabados según la preferencia del usuario: texturas, colores y anodizados.