BOMA

Manuel
Bonfanti
Quién soy

Bonfanti
Manuel.

Diseñador industrial curioso por naturaleza. Me mueve la funcionalidad, la estética y la innovación. Mi formación une la lógica técnica con la sensibilidad creativa para transformar necesidades concretas en soluciones tangibles.

Cada decisión formal tiene un propósito claro. Busco el equilibrio exacto entre forma y utilidad, explorando la honestidad de los materiales y la precisión del proceso desde el concepto hasta el resultado.

Manifiesto

El material debe hablar por sí solo.
El diseño no disfraza; revela la
naturaleza de lo que es y cómo
fue fabricado.

El Estudio

Diseño impulsado
por la curiosidad
industrial.

BOMA es el seudónimo y estudio de Manuel Bonfanti, fundado con la premisa de crear objetos que sobrevivan a las tendencias. Con un enfoque radical en el proceso de manufactura, cada producto es el resultado de reducir el ruido hasta encontrar la esencia funcional de la materia.

A través de la colaboración estrecha con artesanos e ingenieros, traducimos conceptos complejos en soluciones cotidianas elegantes, escalables y honestas.

01

Ideación y Diseño Conceptual

Transformación de problemas en soluciones innovadoras mediante sketching y pensamiento estratégico. Exploración de alternativas formales y funcionales para definir la arquitectura ideal del producto.

02

Modelado 3D y Visualización

Creación de modelos tridimensionales precisos y renders fotorrealistas. Comunicación efectiva de la estética, proporciones y materialidad del diseño para equipos técnicos y clientes.

03

Prototipado y Manufactura

Validación de conceptos mediante prototipado rápido y modelos físicos. Conocimiento técnico en materiales y procesos de fabricación para asegurar que el diseño sea viable y escalable.

04

Ergonomía e Investigación de Usuario

Enfoque en el diseño centrado en las personas. Aplicación de principios ergonómicos para optimizar la interacción, usabilidad y comodidad del producto final.

01 / PROYECTO

Kablear

Sistema eléctrico modular y provisorio para obras en construcción. Distribución organizada, cables elevados, cumplimiento normativo.

Tesis FinalInfraestructura / SistemasUADE · 2025
Relevamiento de obras visitadas: registro fotográfico de instalaciones eléctricas y condiciones de seguridad en obra
El problema

El cable en el suelo es el incumplimiento más frecuente — y el más difícil de resolver en una obra que cambia de forma constante.

En Argentina se registraron 55.127 accidentes laborales en el rubro de la construcción solo en 2023. La norma es clara: tendido aéreo a no menos de 2,40 metros de altura. La realidad en obra es otra.

Elevar cables.
Elevar seguridad.

KABLEAR se conecta al tablero de obra y distribuye energía en toda la planta manteniendo los cables a 2,40 metros de altura — como exige la norma, como pide la seguridad. Cada eslabón se monta, se mueve, se desmonta. Sin herramientas especiales.

Flexible

Acompaña el avance de la obra. Se monta, se traslada y se desmonta según el frente de trabajo.

Modular

10 eslabones por caja de flete F100. Cada tótem cubre un radio de 5 metros y se conecta en cadena.

Seguro

Cumplimiento del Decreto 911/96. Sin improvisación, sin cables en el piso, sin riesgo eléctrico.

Cómo funciona el sistema

Conexión en cadena

El sistema funciona como una cadena eléctrica aérea. El primer eslabón se conecta al tablero de obra y, de ahí, cada módulo alimenta al siguiente colgando del cable. La energía se reparte por toda la superficie de trabajo sin cables por el piso.

Esquema de funcionamiento del sistema: conexión en cadena de los eslabones desde el tablero de obra
Esquema de conexión en cadena Del tablero de obra parte el primer eslabón y, mediante tramos de cable de 5 m, se enlazan los siguientes. Cada módulo admite hasta dos bifurcaciones y una bajada para herramientas de 220V.
5 m
Radio por eslabón
5
Herramientas simultáneas
2.40 m
Altura de cables
220V
Tensión nominal
Despiece
Anatomía

Cuatro piezas, un sistema.

El diseño prioriza la fabricación con procesos accesibles y el montaje sin herramientas especiales en condiciones reales de obra.

  • Base RecibidoraEstabilidad del conjunto · 34,5 kg con contrapeso de hormigón · chapa plegada + corte láser
  • Poste ElevadorRegulable 1.400 / 2.400 mm · cable 3×6 por dentro · conexión pin-resorte
  • PuenteTransmisión central · ganchos tensores de cable · ficha industrial macho/hembra
  • BajadaToma industrial 220V · IP55 · impresión 3D (ABS) + chapa de 0,6 mm
Detalles de diseño
Bajada
Base
Señalética
Unión base-poste
Proceso de diseño

Del relevamiento al prototipo.

Relevamiento en obra, bocetos, maquetas físicas, modelado 3D y validación con electricistas: iteraciones que fueron afinando el sistema.

Proceso de diseño Kablear: relevamiento en obra, bocetos, maquetas, modelado 3D y validación con electricistas
Lógica comercial

El servicio opera bajo un esquema de alquiler estandarizado, similar al de los andamios. La cantidad de módulos se ajusta según los metros cuadrados, el uso y la demanda eléctrica de la obra.

Embalaje de 10 eslabones dentro de una caja de flete F100
// embalaje · 10 eslabones en caja de flete F100
10
Eslabones por caja de flete F100 (2400×2100×1950 mm)
5 m
Radio de cobertura por tótem
2
Bifurcaciones de energía por módulo
Lámina técnica
Lámina técnica A2 completa del sistema Kablear
// Lámina A2 · click para ampliar
02 / PROYECTO

Velador LED

Velador de mesa en cerámica colada. Pieza única producida con molde de yeso, pantalla integrada al cuerpo y luz cálida envolvente.

Objeto de interiorCerámica / Colado

Una sola forma.
Cuerpo y pantalla.

Diseñado a partir de una geometría continua, el velador integra base, cuerpo y pantalla en una sola pieza colada. La cerámica filtra la luz y devuelve una atmósfera cálida — el material habla por sí solo.

Cerámica

Pasta colada en molde de yeso de dos partes. Acabado esmaltado parcial que potencia el contraste con el interior.

Pieza única

Sin ensambles. Cuerpo, pantalla y base nacen del mismo molde y se cuecen como una sola unidad.

Luz cálida

LED de 2700K dentro de la cavidad cerámica. La cerámica difunde y matiza, generando una luz envolvente y baja.

Ficha técnica
1,01 kg
Peso de la pieza
185 mm
Ancho
195 mm
Largo
235 mm
Alto
Gres
Cerámica de gres con esmaltado transparente
G9
LED bipin G9 · 6W
2700 K
Luz cálida · 600 lúmenes
1 pieza
Colada en molde de yeso · sin ensambles
Proceso de diseño

Del CAD a la pieza colada.

El proceso se desarrolló en tres etapas: modelado 3D y planos, fabricación del molde de yeso de dos partes, y colado de la pasta cerámica en pieza única.

Proceso de diseño Velador LED: modelado 3D y planos, molde de yeso de dos partes y colado de la pasta cerámica
Detalles de diseño
Detalle vertical 1
Detalle vertical 2
Detalle vertical 3
Detalle horizontal
03 / PROYECTO

ClamPearl

Submarino turístico para 12 pasajeros. Diseñado para el mar de Mazatlán, México — morfología inspirada en la concha marina y experiencia centrada en la ergonomía del usuario.

Vehículo / TurismoDiseño industrial

Diseño para el descenso.
Diseño para el usuario.

El proyecto buscó diseñar un submarino turístico contemplando tecnología, procesos productivos, funcionalidad, estética y la relación con el usuario. La morfología de las carcasas — inferior y superior — fue resuelta como una concha marina, de ahí el nombre ClamPearl: almeja y perla.

Ergonomía

Apoyos isquiáticos para cada pasajero, asiento ergonómico exclusivo para el piloto y dimensiones validadas para percentiles 5 femenino y 95 masculino.

Morfología

Las carcasas superior e inferior reinterpretan la concha marina. La cápsula presurizada queda alojada entre las dos valvas como una perla.

Experiencia

Plataforma con barandilla y escaleras propias, ingreso por escotilla superior y panel de instrumentos dentro del cockpit. Todo pensado para 40 minutos de viaje.

Ficha técnica
100 m
Profundidad máxima de operación
12
Pasajeros + 1 piloto
12 hs
Autonomía de energía
40 min
Duración del recorrido completo
40 m
Profundidad alcanzada en el recorrido
7 min
Descenso · ascenso
200 m
Distancia recorrida bajo agua
9 m
Eslora · 4,2 m de manga · 2,8 m de altura
Ergonomía e ingreso

Cuerpo, máquina y descenso.

El estudio ergonómico definió el ingreso por escotilla superior, la posición del piloto y los apoyos isquiáticos de los pasajeros. Las dimensiones internas surgen del cruce entre percentiles 5 y 95.

Render interior de la cápsula presurizada: asiento del piloto y panel
Vista interior hacia la escotilla de ingreso y el cockpit
Detalle de proa: hélice direccional y logo ClamPearl
Plataforma superior con escotilla, barandilla y escalera de acceso
Cronograma

Orden e itinerario de la experiencia.

Cuarenta minutos desde el puerto de Mazatlán: pre-embarque, descenso, recorrido bajo agua y regreso a superficie.

01

Pre-embarque en puerto

Los pasajeros se reúnen en el Puerto de Mazatlán. La tripulación organiza el embarque y verifica las condiciones para realizar la actividad.

Puerto de Mazatlán
02

Embarque

Los pasajeros abordan el ClamPearl con la ayuda de la tripulación, por la escotilla superior y luego bajando a la cápsula.

03

Acomodamiento

Cada miembro se ubica en su asiento. Los pasajeros usan apoyos isquiáticos por la corta duración del viaje; el piloto se sienta en el cockpit ergonómico.

04

Descenso, recorrido y ascenso

El viaje dura 40 minutos: 7 de descenso y 7 de ascenso. Entre medio se alcanza una profundidad de 40 metros y se recorren entre 150 y 200 metros bajo agua, observando flora y fauna del Mar de Mazatlán.

40 min · 40 m · 150–200 m
05

Regreso a puerto

El submarino emerge y se posiciona en puerto. La tripulación asiste el desembarco y se da por finalizada la experiencia.

Sesión de fotos de la maqueta en UADE
Maqueta y registro

Del 3D al objeto.

La maqueta a escala se fabricó para validar la morfología y proporciones del submarino. La sesión de fotos en UADE permitió obtener registros con fondo azul que sirvieron para la lámina técnica y la comunicación del proyecto.

  • Maqueta físicaConstruida en piezas impresas en 3D y pintura — escala validada con la cápsula presurizada
  • Sesión fotográficaFondo azul + iluminación controlada
Proceso de diseño

Del estudio a la maqueta.

Investigación de usuario, bocetos, modelado 3D, estudios de ergonomía y maqueta física: las etapas que fueron dando forma al submarino.

Proceso de diseño ClamPearl: investigación, bocetos, modelado 3D, ergonomía y maqueta física del submarino
Lámina técnica
Lámina técnica A2 completa del submarino turístico ClamPearl
// Lámina A2 · click para ampliar
04 / PROYECTO

Deck de aluminio

Sistema de deck modular en aluminio extruido. Perfilería optimizada para la extrusión, montaje limpio con fijaciones ocultas y nivelación regulable.

Sistema constructivoAluminio · extrusión
Proyecto premiado

Equipo ganador del Concurso Hydro UADE.

El sistema fue desarrollado en el marco del concurso de Desarrollo Integral de Producto UADE / Hydro, y resultó proyecto ganador. El desafío: diseñar perfilería de aluminio extruido pensando en la fabricación real, la economía de material y el montaje.

Concurso Hydro · Desarrollo Integral de Producto
UADE — Facultad de Arquitectura y Diseño
Certificado del Concurso Hydro UADE — equipo ganador

Diseñado para extruir.
Pensado para montar.

El sistema se compone de perfilería de aluminio: un perfil inferior estructural, las tablas superiores (resueltas en dos piezas), un separador temporal de montaje, el zócalo de terminación y un sistema de nivelación. Cada perfil fue diseñado contemplando las restricciones reales del proceso de extrusión.

Optimizado para extrusión

Secciones sin masa innecesaria, formas simétricas y continuas, relación de espesores controlada (no más de 1:3) y radios internos/externos que mejoran el flujo del aluminio en la matriz.

Montaje limpio

Tabla en dos piezas: una base atornillada y una tapa que oculta las fijaciones. Separadores temporales que garantizan 6 mm de luz uniforme sin clips permanentes.

Adaptable

Pie nivelador regulable para generar pendiente y compensar irregularidades del terreno. La tapa superior admite acabados, texturas y colores anodizados a elección.

Componentes

Cinco perfiles, un sistema.

Cada pieza cumple una función específica dentro del armado. La perfilería se resolvió para fabricarse por extrusión y ensamblarse sin elementos visibles.

Perfil inferior estructural
01

Perfil inferior · estructural

Base portante del deck. Incorpora portatornillo de diámetro reducido para que el tornillo autorroscante forme su propia rosca, y canal guía para el perforado.

54 × 25 mm · espesor 2,5 mm · alfajías cada 400–500 mm
Perfiles superiores · tablas
02

Tablas superiores

Compuestas por dos piezas: una base atornillada al perfil estructural y una tapa superior que oculta las fijaciones. Superficie estriada antideslizante y sistema de clipado a presión.

120 × 21,5 mm · clipado + canal guía
Separador en T
03

Separador

Pieza auxiliar en forma de "T" que se usa solo durante la instalación. Asegura una separación constante de 6 mm entre tablas y luego se retira, sin clips permanentes a la vista.

Temporal · luz de 6 mm
Zócalo L y tapa cubre canto
04

Zócalo "L" + tapa cubre canto

Terminación que cubre los cantos abiertos y expuestos del deck. Tapa de chapa de aluminio de 2,5 mm con perforaciones avellanadas para una fijación al ras.

120 mm · tornillo autorroscante 4,2 × 16 mm
Sistema de nivelación
05

Sistema de nivelación

Pie nivelador que genera pendiente para el escurrimiento de agua y compensa irregularidades del terreno. Perno M8 con rótula, base, goma antideslizante y tuerca; se ajusta con llave Allen de 4 mm.

Perno M8 · ajuste Allen 4 mm
Criterios de diseño

Geometría pensada para la matriz.

El diseño de cada perfil partió de las reglas de la extrusión de aluminio: lo que se dibuja tiene que poder fabricarse de forma estable y económica.

  • Sin secciones masivasEvitar exceso de material — más masa es más costo — y preferir formas simétricas y continuas.
  • Relación de espesores 1:3Diferencias abruptas de espesor generan tensiones y deformaciones en la extrusión; la relación entre el más fino y el más grueso no debería superar 1:3.
  • Radios internos y externosMejoran el flujo del aluminio y reducen el desgaste de la matriz. Rangos usados: internos 0,5–1,5 mm · externos 0,8–2,5 mm.
  • Fijaciones previstasAgujeros, encastres y guías resueltos desde el perfil. Evitar perfiles cerrados cuando no son necesarios.
Proceso de diseño

Del perfil al sistema.

Análisis del proceso de extrusión, diseño de cada perfil, modelado 3D de las secciones y validación del ensamblaje completo.

Proceso de diseño Deck de aluminio: análisis de perfiles de extrusión, detalles de unión, pies regulables y modelado 3D del sistema
Acabados Muestras de acabados y colores anodizados

La tapa superior admite distintos acabados según la preferencia del usuario: texturas, colores y anodizados.